昆山舒美 KQ-600DB 超聲波清洗器：工業五金零件批量除油除銹應用方案
上海儀器網 / 2025-09-18
在機械制造、汽車零部件加工等行業中，螺栓、螺母、齒輪、軸承等工業五金零件，易因加工過程附著切削油、防銹油，或儲存環境潮濕產生氧化銹跡。若清洗不徹底，會影響零件裝配精度、縮短使用壽命，而傳統人工刷洗效率低（單批次 20 件需 1-2 小時）且易劃傷零件表面。昆山舒美 KQ-600DB 超聲波清洗器憑借22L 大容量清洗槽、360W 強功率超聲波及數控精準溫控（室溫 - 80℃） ，可實現 50-80 件五金零件的批量除油除銹，兼顧效率與零件保護，以下為具體方案。?
一、方案適用范圍與核心目標?
本方案適用于碳鋼、不銹鋼、鑄鐵材質的工業五金零件，包括標準件（螺栓、螺母、墊片）、傳動件（齒輪、軸承內圈）、結構件（沖壓件、連接件），適配單次 50-80 件（單零件尺寸≤100mm×80mm×50mm）的批量清洗場景，重點解決兩類污染：一是油污（切削油、拉伸油、防銹油殘留），二是銹跡（厚度≤0.1mm 的氧化銹、浮銹）。方案核心目標為：除油率≥98%（殘留油污重量≤5mg / 件）、除銹率≥95%（目視無明顯銹跡），清洗后零件表面無劃痕、無腐蝕（鍍層或基材無變色），且單批次清洗時間控制在 30-45 分鐘，較人工清洗效率提升 4-6 倍。?
該設備針對工業五金零件批量除油除銹需求，具備三大核心適配性：一是大容量分層裝載，適配批量需求，22L 不銹鋼清洗槽可容納 3-4 層專用五金清洗籃（每層間距 50mm，每層放 15-20 件零件），零件垂直懸掛或平鋪（避免堆疊），確保超聲波均勻作用于零件表面及縫隙（如齒輪齒槽、軸承內孔），無清洗死角；二是強功率 + 控溫協同，提升除油除銹效率，360W 超聲波功率可產生高頻振動（40kHz），擊破頑固油污與銹層，配合數控控溫（40-50℃為最佳溫度區間），可提升清洗劑活性（如堿性除油劑在 45℃時除油速度提升 30%），縮短清洗時間；三是耐用性適配工業場景，清洗槽采用 304 不銹鋼材質，耐酸堿腐蝕（可適配中性、弱堿性除油劑、弱酸性除銹劑），且具備超溫保護（溫度超設定值 5℃自動停機）、低水位報警（防止空燒損壞振子），適合工業環境長時間（每天 8-10 小時）連續運行。?
三、標準化批量除油除銹操作流程?
（一）前期準備?
- 除油為主：采用工業級弱堿性除油劑（pH 值 8-10，如氫氧化鈉與表面活性劑復配溶液），按除油劑：自來水 = 1:15 稀釋（重度油污可調整為 1:12）；?
- 除銹為主：采用弱酸性除銹劑（如 5%-8% 檸檬酸溶液，含緩蝕劑，防止腐蝕基材），按除銹劑：自來水 = 1:10 稀釋；?
禁止使用強酸（鹽酸、硫酸）或強堿（pH＞12）清洗劑，避免零件腐蝕。?
- 零件預處理：用鋼絲刷（軟質）去除零件表面大塊雜質（如焊渣、鐵屑），檢查零件是否有裂紋或精密配合面（如有，需用膠帶保護配合面，防止清洗劑滲入）；?
- 設備檢查：確認清洗槽無變形、漏水，數控顯示屏正常；注入配制好的清洗劑，液面高度需沒過最上層零件 3cm（最低不低于槽體底部 3cm），啟動設備空載運行 5 分鐘，確認真空波均勻（液體表面有密集氣泡）。?
（二）數控參數設置與批量清洗?
- 除油流程：溫度設為 45℃，功率設為 320W，時間設為 30 分鐘（重度油污延長至 35 分鐘）；?
- 除銹流程：溫度設為 40℃，功率設為 360W，時間設為 40 分鐘（重度銹跡延長至 45 分鐘）；?
按設備 “溫度 / 功率 / 時間” 鍵，通過 “↑/↓” 鍵設定參數，確認后按下 “啟動” 鍵。?
- 批量裝載：將零件放入清洗籃（零件間距≥10mm，避免接觸），分層放入清洗槽，確保零件完全浸沒，且不觸碰槽體側壁（防止振動時劃傷零件）；?
- 過程監控：清洗中通過視窗觀察，若發現零件移位，暫停設備調整；若清洗劑出現大量泡沫，可加入少量消泡劑（工業級有機硅消泡劑，添加量≤0.5%）；設備異常（如異響、報警）需立即斷電檢查。?
（三）清洗后處理（防二次污染與防銹）?
- 漂洗：清洗結束后，用鉤子將清洗籃取出，立即放入盛有自來水的漂洗槽，浸泡 10 分鐘并輕輕晃動，去除殘留清洗劑（避免清洗劑殘留導致零件返銹）；?
- 干燥：將漂洗后的零件放入熱風干燥箱（溫度 60-70℃，風速中擋）干燥 20 分鐘，或用壓縮空氣（壓力 0.4-0.6MPa）吹干零件縫隙（如軸承內孔），確保零件完全干燥（水分殘留≤0.1g / 件）；?
- 防銹處理：干燥后立即對碳鋼零件噴涂薄層防銹油（如脫水防銹油，厚度 5-10μm），不銹鋼零件可直接入庫；?
- 設備清潔：倒出廢液（按工業危廢標準回收，不可直接排放），用自來水沖洗清洗槽 2 次，擦干后關閉電源；清洗籃用毛刷清理殘留雜質，晾干備用。?
四、質量控制與風險防范?
（一）質量控制措施?
- 除油效果檢測：每批次隨機取 3 件零件，用稱重法（清洗前后稱重，油污去除量 = 清洗前重量 - 清洗后重量）或白紗布擦拭法（紗布無油污痕跡），確認除油率≥98%；?
- 除銹效果檢測：目視檢查零件表面（無明顯銹跡），或用磁性測厚儀檢測銹層殘留（厚度≤0.005mm）；?
- 表面損傷檢查：用 10 倍放大鏡觀察零件表面，確認無劃痕、無腐蝕（鍍層無剝落、基材無變色），損傷率≤0.5%。?
（二）風險防范?
- 清洗劑腐蝕防護：首次使用新清洗劑前，需取 1-2 件廢零件浸泡測試（2 小時后檢查無腐蝕），再批量使用；弱酸性除銹劑清洗時間不超過 45 分鐘，避免過度腐蝕；?
- 設備安全操作：禁止無液啟動設備（防止振子燒毀），操作人員需戴耐酸堿手套、護目鏡，避免清洗劑接觸皮膚；?
- 零件保護：精密零件（如軸承）需單獨清洗，避免與粗重零件（如大螺栓）混裝，防止碰撞變形。?
五、方案實施效益?
依托 KQ-600DB 的批量除油除銹方案，可實現三大工業價值：一是效率提升，單批次清洗 50-80 件，時間 30-45 分鐘，較人工清洗（單批次 20 件 / 2 小時）效率提升 4-6 倍，適配生產線批量周轉需求；二是成本優化，清洗劑可循環使用 2-3 批次（補加 10%-15% 新劑即可），較一次性清洗劑成本降低 50%，且減少人工成本（1 人可操作 2 臺設備）；三是質量保障，清洗后零件裝配合格率提升至 99% 以上，減少因油污、銹跡導致的裝配故障（如齒輪卡滯、螺栓緊固力不足），降低售后維修成本。
